青島機械加工廠家：數(shù)控加工中心如何對刀

青島機械加工廠家：數(shù)控加工中心如何對刀

1、對刀

刀具位置是刀具上的參考點。刀具位置的相對運動路徑是加工路徑，也稱為編程路徑。

2、對刀和對刀點

刀具是指數(shù)控操作員在啟動數(shù)控程序之前，通過一定的測量方法將刀具點與刀具點重疊。這種刀具可以用于刀具。操作相對簡單，測量數(shù)據(jù)相對準確。在數(shù)控機床上安裝夾具定位和零件后，使用量塊、塞尺、千分表等，并使用數(shù)控機床上的坐標設置機床。刀具點的確定對操作員來說非常重要，直接影響零件的加工精度和程序控制精度。在批量生產(chǎn)過程中，應注意刀具點的重復精度。操作員需要加深對數(shù)控設備的了解，掌握更多的刀具技能。

(1)選擇刀點的原則？

機器易于對齊，加工時易于檢查，編程時易于計算，對刀誤差小。

工具設置點可以選擇一個點（如定位孔的中心部分）或一個點以外的部分（如夾具上的一個點或機床），但定位參考面必須有一定的協(xié)調關系。

為了提高刀具的精度和精度，所選刀具位置的加工精度也高于其他位置，即使零件的精度要求不高或程序要求不嚴格。

選用接觸面大、監(jiān)測方便、加工工藝穩(wěn)定的零件作為刀點。

刀具點應盡可能與設計或工藝基準相統(tǒng)一，避免因尺寸轉換而降低刀具精度甚至加工精度，增加數(shù)控程序或零件的數(shù)控加工難度。

為了提高零件的加工精度，應在零件設計或工藝的基礎上盡可能選擇合適的刀具點。例如，對于有孔定位的零件，孔的中心更適合作為刀具點。

刀具點的精度不僅取決于數(shù)控設備的精度，還取決于零件加工的要求。特別是在大規(guī)模生產(chǎn)中，需要考慮刀具點的重復精度，可以通過刀具點相對于機床原點的坐標值進行檢查。

(2)選擇刀點的方法

因為中心位置(X0)、CNC車床或銑床加工中心型CNC設備、A0）由現(xiàn)有數(shù)控設備確定，通過確定軸向位置可以確定整個加工坐標系。因此，只需確定軸端面（Z0或相對位置）作為切割點。

根據(jù)數(shù)控程序的要求，三坐標加工中心、三坐標數(shù)控銑床或相對復雜的數(shù)控車削加工中心不僅需要確定原點位置的坐標（X0）、Y0、G544Z0也需要加工和坐標)、G55、G56、G57的確定有時取決于操作員的習慣。刀具點可以放置在加工零件或夾具上，但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。平面可以很容易地在Z方向確定，以便于檢測。需要根據(jù)定位基準面和圓的具體部分選擇X方向和Y方向。

對于四軸或五軸數(shù)控設備，增加了類似于三坐標數(shù)控設備刀位選擇的第四和第五旋轉軸。由于設備復雜，數(shù)控系統(tǒng)智能化，需要根據(jù)具體的數(shù)控設備和具體的加工部件提供更多的刀法來確定。

可以簡單地將刀具點與機床坐標系之間的坐標關系設置為相互關系。例如，刀點坐標為(X0)、Y0、Z0)與加工坐標系的關系可以定義為(X0) Xr，Y0 Yr，Z0 Zr），加工坐標系G54只需通過控制面板或其它方式輸入即可、G55、G56、G57等。這種方法靈活熟練，給后續(xù)的數(shù)控加工帶來了極大的便利。一旦機床因編程參數(shù)輸入錯誤而發(fā)生碰撞，對機床精度的影響將是致命的。因此，高精度數(shù)控車床應杜絕碰撞事故。

(3)碰撞的主要原因：

A、錯誤地輸入刀的直徑和長度；

B、工件尺寸等相關幾何尺寸輸入錯誤，工件初始定位錯誤；

C、機床工件坐標系設置不正確，或者機床在加工過程中零點復位，導致變化。當機床移動迅速時，大多數(shù)機床都會發(fā)生碰撞。

因此，操作人員應特別注意機床在執(zhí)行程序的初始階段，以及機床在更換刀具時，一旦編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，就容易發(fā)生碰撞。

在程序結束時，數(shù)控軸的切換順序是錯誤的，也可能發(fā)生碰撞。為了避免上述碰撞，數(shù)控操作人員在操作機床時應充分發(fā)揮面部特征功能，觀察機床無異常運動、火花、噪音、噪音、振動和焦味。如果發(fā)現(xiàn)任何異常，請立即停止程序。機器問題解決后，機器可以繼續(xù)工作。